અસામાન્ય કણ/પેલેટ સામગ્રી અને સુધારણાનો પરિચય (બુહલર ફમસુન સીપીએમ પેલેટ મિલ)

૧. પેલેટ મટિરિયલ વળેલું છે અને એક બાજુ ઘણી તિરાડો દર્શાવે છે.
આ ઘટના સામાન્ય રીતે ત્યારે થાય છે જ્યારે કણો રિંગ ડાઇમાંથી બહાર નીકળી જાય છે. જ્યારે કટીંગ પોઝિશન રિંગ ડાઇની સપાટીથી દૂર ગોઠવવામાં આવે છે અને બ્લેડ મંદ હોય છે, ત્યારે કટીંગ ટૂલ દ્વારા ડાઇ હોલમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે ત્યારે કટીંગ ટૂલ દ્વારા કટીંગ તૂટી જાય છે અથવા ફાટી જાય છે, કાપવામાં આવતા નથી. આ સમયે, કેટલાક કણો એક બાજુ વળે છે અને બીજી બાજુ ઘણી તિરાડો દેખાય છે.

સુધારણા પદ્ધતિઓ:
• ફીડ પર રિંગ ડાઇના કમ્પ્રેશન ફોર્સમાં વધારો, એટલે કે, રિંગ ડાઇના કમ્પ્રેશન રેશિયોમાં વધારો, જેનાથી પેલેટ મટિરિયલની ઘનતા અને કઠિનતાનું મૂલ્ય વધે છે;
• ફીડ મટિરિયલને બારીક કદમાં ક્રશ કરો. જ્યાં સુધી મોલાસીસ અથવા ચરબી ઉમેરવામાં આવે ત્યાં સુધી, મોલાસીસ અથવા ચરબીનું વિતરણ એકરૂપતા સુધારવી જોઈએ અને ઉમેરવામાં આવતી માત્રાને નિયંત્રિત કરવી જોઈએ જેથી પેલેટ મટિરિયલની કોમ્પેક્ટનેસ વધે અને ફીડ નરમ થતો અટકાવી શકાય;
•કટીંગ બ્લેડ અને રીંગ ડાઇની સપાટી વચ્ચેનું અંતર સમાયોજિત કરો અથવા તેને વધુ તીક્ષ્ણ કટીંગ બ્લેડથી બદલો;
•કણો વચ્ચેના બંધન બળને સુધારવા માટે એડહેસિવ પ્રકારના ગ્રાન્યુલેશન એડિટિવ્સ અપનાવવા.

2. આડી તિરાડો સમગ્ર કણ સામગ્રીને પાર કરે છે
દૃશ્ય 1 માંની ઘટનાની જેમ, કણોના ક્રોસ-સેક્શન પર તિરાડો પડે છે, પરંતુ કણો વળતા નથી. મોટી માત્રામાં ફાઇબર ધરાવતા ફ્લફી ફીડને પેલેટાઇઝ કરતી વખતે આ પરિસ્થિતિ આવી શકે છે. છિદ્રના કદ કરતા લાંબા રેસાની હાજરીને કારણે, જ્યારે કણોને બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે રેસાના વિસ્તરણને કારણે કણ સામગ્રીના ક્રોસ-સેક્શનમાં ટ્રાન્સવર્સ તિરાડો પડે છે, જેના પરિણામે ફિરની છાલ જેવો ફીડ દેખાય છે.

સુધારવાની રીતો:
• ફીડ પર રિંગ ડાઇના કમ્પ્રેશન ફોર્સ વધારો, એટલે કે, રિંગ ડાઇના કમ્પ્રેશન રેશિયોમાં વધારો;
• ફાઇબર ક્રશિંગની સૂક્ષ્મતાને નિયંત્રિત કરો, ખાતરી કરો કે મહત્તમ લંબાઈ કણોના કદના એક તૃતીયાંશથી વધુ ન હોય;
• ડાઇ હોલમાંથી પસાર થતા ફીડની ગતિ ઘટાડવા અને કોમ્પેક્ટનેસ વધારવા માટે ઉત્પાદન વધારો;
• મલ્ટી-લેયર અથવા કેટલ પ્રકારના કન્ડિશનરનો ઉપયોગ કરીને ટેમ્પરિંગનો સમય વધારો;
•જ્યારે પાવડરમાં ભેજનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય અથવા તેમાં યુરિયા હોય, ત્યારે ફિરની છાલ જેવો ખોરાક દેખાવાનું પણ શક્ય છે. ઉમેરાયેલ ભેજ અને યુરિયાનું પ્રમાણ નિયંત્રિત કરવું જોઈએ.

૩. પેલેટ મટિરિયલ્સમાં ઊભી તિરાડો થાય છે
ફીડ ફોર્મ્યુલામાં ફ્લફી અને સહેજ સ્થિતિસ્થાપક પ્રોક્યોરેશન હોય છે, જે કન્ડિશનર દ્વારા ગોઠવવામાં આવે ત્યારે પાણી શોષી લેશે અને વિસ્તરશે. રિંગ ડાઇ દ્વારા સંકુચિત અને દાણાદાર થયા પછી, તે પાણીની અસર અને કાચા માલની સ્થિતિસ્થાપકતાને કારણે અલગ થઈ જશે, જેના પરિણામે ઊભી તિરાડો પડશે.

સુધારવાની રીતો આ પ્રમાણે છે:
• ફોર્મ્યુલા બદલો, પણ આમ કરવાથી કાચા માલની કિંમત ઘટી શકે છે;
• પ્રમાણમાં સંતૃપ્ત સૂકી વરાળનો ઉપયોગ કરો;
•ડાઇ હોલમાં ફીડના જાળવણી સમયને મહત્તમ બનાવવા માટે ઉત્પાદન ક્ષમતા ઘટાડવી અથવા ડાઇ હોલની અસરકારક લંબાઈ વધારવી;
•એડહેસિવ ઉમેરવાથી ઊભી તિરાડોની ઘટના ઘટાડવામાં પણ મદદ મળી શકે છે.
 
4. એક જ સ્ત્રોત બિંદુથી પેલેટ સામગ્રીનું રેડિયેટિવ ક્રેકીંગ
આ દેખાવ સૂચવે છે કે પેલેટ મટિરિયલમાં મોટા પેલેટ કાચા માલ હોય છે, જે શમન અને ટેમ્પરિંગ દરમિયાન પાણીની વરાળમાં ભેજ અને ગરમીને સંપૂર્ણપણે શોષી લેવા મુશ્કેલ હોય છે, અને અન્ય ઝીણા કાચા માલ જેટલા સરળતાથી નરમ પડતા નથી. જો કે, ઠંડક દરમિયાન, વિવિધ સોફ્ટનિંગ સ્તરો સંકોચનમાં તફાવતનું કારણ બને છે, જેના કારણે રેડિયલ તિરાડો બને છે અને પલ્વરાઇઝેશન દરમાં વધારો થાય છે.
 
સુધારવાની રીતો આ પ્રમાણે છે:
કાચા માલની સૂક્ષ્મતા અને એકરૂપતાને નિયંત્રિત કરો અને તેમાં સુધારો કરો, જેથી ટેમ્પરિંગ દરમિયાન બધા કાચા માલને સંપૂર્ણપણે અને એકસરખા નરમ કરવાની જરૂર પડે.

૫. પેલેટ મટિરિયલની સપાટી અસમાન છે.
ઉપરોક્ત ઘટના એ છે કે પાવડર મોટા કણોવાળા કાચા માલથી ભરપૂર હોય છે, જેને ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સંપૂર્ણપણે નરમ કરી શકાતો નથી. ગ્રાન્યુલેટરના ડાઇ હોલમાંથી પસાર થતી વખતે, તે અન્ય કાચા માલ સાથે સારી રીતે જોડાઈ શકતું નથી, જેના કારણે કણો અસમાન દેખાય છે. બીજી શક્યતા એ છે કે ક્વેન્ચ્ડ અને ટેમ્પર્ડ કાચા માલને વરાળના પરપોટા સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, જે ફીડને કણોમાં દબાવવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન હવાના પરપોટા ઉત્પન્ન કરે છે. જ્યારે કણોને રિંગ ડાઇમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે દબાણમાં ફેરફાર પરપોટા તૂટી જાય છે અને કણોની સપાટી પર અસમાનતા પેદા કરે છે. ફાઇબર ધરાવતો કોઈપણ ફીડ આ પરિસ્થિતિનો અનુભવ કરી શકે છે.

સુધારણા પદ્ધતિઓ:
પાવડર ફીડની સૂક્ષ્મતાને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરો, જેથી કન્ડીશનીંગ દરમિયાન બધી કાચી સામગ્રી સંપૂર્ણપણે નરમ થઈ શકે; નોંધપાત્ર માત્રામાં ફાઇબર ધરાવતા કાચા માલ માટે, કારણ કે તે વરાળ પરપોટા માટે સંવેદનશીલ હોય છે, આ ફોર્મ્યુલામાં વધુ પડતી વરાળ ઉમેરશો નહીં.

૬. દાઢી જેવી પેલેટ સામગ્રી
જો વધારે પડતી વરાળ ઉમેરવામાં આવે, તો વધારાની વરાળ રેસા અથવા પાવડરમાં સંગ્રહિત થશે. જ્યારે કણોને રિંગ ડાઇમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે દબાણમાં ઝડપી ફેરફારને કારણે કણો ફૂટી જશે અને પ્રોટીન અથવા કણોના કાચા માલની સપાટી પરથી બહાર નીકળી જશે, જેનાથી કાંટાદાર મૂછો બનશે. ખાસ કરીને ઉચ્ચ સ્ટાર્ચ અને ઉચ્ચ ફાઇબર સામગ્રીવાળા ફીડના ઉત્પાદનમાં, વધુ વરાળનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે, પરિસ્થિતિ વધુ ગંભીર બનશે.

સુધારણા પદ્ધતિ સારી ટેમ્પરિંગમાં રહેલી છે.
•ઉચ્ચ સ્ટાર્ચ અને ફાઇબર સામગ્રીવાળા ખોરાકમાં ઓછા દબાણવાળા વરાળ (0.1-0.2Mpa) નો ઉપયોગ કરવો જોઈએ જેથી ખોરાક શોષી શકાય અને વરાળમાં પાણી અને ગરમી સંપૂર્ણપણે મુક્ત થાય;
• જો વરાળનું દબાણ ખૂબ વધારે હોય અથવા દબાણ ઘટાડતા વાલ્વ પાછળની ડાઉનસ્ટ્રીમ પાઇપલાઇન રેગ્યુલેટરથી ખૂબ ટૂંકી હોય, જે સામાન્ય રીતે 4.5 મીટર કરતા વધારે હોવી જોઈએ, તો વરાળ તેની ભેજ અને ગરમીને સારી રીતે છોડશે નહીં. તેથી, કન્ડીશનીંગ પછી ફીડ કાચા માલમાં કેટલીક વરાળ સંગ્રહિત થાય છે, જે દાણાદારી દરમિયાન ઉપર ઉલ્લેખિત મૂછ જેવી કણ અસરનું કારણ બની શકે છે. ટૂંકમાં, વરાળના દબાણ નિયમન પર ખાસ ધ્યાન આપવું જોઈએ અને દબાણ ઘટાડતા વાલ્વની ઇન્સ્ટોલેશન સ્થિતિ યોગ્ય હોવી જોઈએ.

૭. વ્યક્તિગત કણો અથવા વ્યક્તિઓ વચ્ચે અસંગત રંગો ધરાવતા કણો, જેને સામાન્ય રીતે "ફૂલ સામગ્રી" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.
જળચર ખોરાકના ઉત્પાદનમાં તે સામાન્ય છે, મુખ્યત્વે રિંગ ડાઇમાંથી બહાર કાઢવામાં આવેલા વ્યક્તિગત કણોનો રંગ અન્ય સામાન્ય કણો કરતાં ઘાટો અથવા હળવો હોય છે, અથવા વ્યક્તિગત કણોની સપાટીનો રંગ અસંગત હોય છે, જેનાથી ફીડના સમગ્ર બેચના દેખાવની ગુણવત્તા પર અસર પડે છે.
• જળચર ખોરાક માટેનો કાચો માલ રચનામાં જટિલ હોય છે, જેમાં અનેક પ્રકારના કાચા માલ હોય છે, અને કેટલાક ઘટકો પ્રમાણમાં ઓછી માત્રામાં ઉમેરવામાં આવે છે, જેના પરિણામે અસંતોષકારક મિશ્રણ અસરો થાય છે;
• મિક્સરમાં પાણી ઉમેરતી વખતે દાણાદાર બનાવવા અથવા અસમાન મિશ્રણ માટે વપરાતા કાચા માલમાં અસંગત ભેજનું પ્રમાણ;
• વારંવાર દાણાદાર સાથે રિસાયકલ કરેલ સામગ્રી;
•રિંગ ડાઇ એપરચરની આંતરિક દિવાલની અસંગત સપાટી પૂર્ણાહુતિ;
• રીંગ ડાઇ અથવા પ્રેશર રોલરનો વધુ પડતો ઘસારો, નાના છિદ્રો વચ્ચે અસંગત સ્રાવ.