ફીડ ગ્રેન્યુલેટર (પેલેટ મિલ) ના અવરોધ માટેના કારણો અને ઉકેલો

ફીડના વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, વિવિધ કારણોસર, રીંગ ડાઇ અને પ્રેશર રોલર વચ્ચે "મટીરીયલ પોટ" રચાય છે, જે જામિંગ, બ્લોકેજ અને ગ્રાન્યુલેટર લપસી જવા જેવી સમસ્યાઓ તરફ દોરી જાય છે.

અમે કેસ સાઇટના વ્યવહારુ વિશ્લેષણ અને અનુભવ દ્વારા નીચેના તારણો કાઢ્યા છે:

1, કાચા માલના પરિબળો

ઉચ્ચ સ્ટાર્ચ સામગ્રી ધરાવતી સામગ્રીઓ વરાળ જિલેટીનાઇઝેશન માટે સંવેદનશીલ હોય છે અને તેમાં ચોક્કસ સ્નિગ્ધતા હોય છે, જે મોલ્ડિંગ માટે અનુકૂળ હોય છે; ઉચ્ચ બરછટ રેસા ધરાવતી સામગ્રી માટે, ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘર્ષણ ઘટાડવા માટે ગ્રીસની માત્રા ઉમેરવાની જરૂર છે, જે સામગ્રીને રિંગ મોલ્ડમાંથી પસાર થવા માટે ફાયદાકારક છે અને પરિણામી દાણાદાર સામગ્રી સરળ દેખાવ ધરાવે છે.

2, અયોગ્ય ડાઇ રોલ ક્લિયરન્સ

મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ મોટું છે, જેના કારણે મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેનું સામગ્રીનું સ્તર ખૂબ જાડું અને અસમાન રીતે વિતરિત થાય છે. પ્રેશર રોલર અસમાન બળને કારણે લપસી જવાની સંભાવના છે, અને સામગ્રીને સ્ક્વિઝ કરી શકાતી નથી, પરિણામે મશીન અવરોધિત થાય છે. મશીનની અવરોધ ઘટાડવા માટે, ઉત્પાદન દરમિયાન મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 3-5mm પસંદ કરવામાં આવે છે.

3, વરાળની ગુણવત્તાની અસર

ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા માટે આદર્શ પરિસ્થિતિઓ છે: કાચા માલની યોગ્ય ભેજ, ઉત્તમ વરાળ ગુણવત્તા અને પર્યાપ્ત ટેમ્પરિંગ સમય. સારી કણોની ગુણવત્તા અને ઉચ્ચ આઉટપુટને સુનિશ્ચિત કરવા માટે, ગ્રાન્યુલેટરના વિવિધ ટ્રાન્સમિશન ભાગોની સામાન્ય કામગીરી ઉપરાંત, ગ્રાન્યુલેટરના કન્ડિશનરમાં પ્રવેશતી સૂકી સંતૃપ્ત વરાળની ગુણવત્તા પણ સુનિશ્ચિત કરવી જોઈએ.

વરાળની નબળી ગુણવત્તાના પરિણામે કંડિશનરમાંથી બહાર નીકળતી વખતે સામગ્રીમાં ભેજનું પ્રમાણ વધુ હોય છે, જે સરળતાથી મોલ્ડ હોલને અવરોધે છે અને ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્રેશર રોલર લપસી શકે છે, પરિણામે મશીન ભરાઈ જાય છે. ખાસ કરીને આમાં પ્રગટ થાય છે:

① અપર્યાપ્ત વરાળ દબાણ અને ઉચ્ચ ભેજ સામગ્રી સરળતાથી વધુ પડતા પાણીને શોષી શકે છે. તે જ સમયે, જ્યારે દબાણ ઓછું હોય છે, જ્યારે સામગ્રીને ટેમ્પર કરવામાં આવે છે ત્યારે તાપમાન પણ ઓછું હોય છે, અને સ્ટાર્ચ સારી રીતે જિલેટીનાઇઝ કરી શકતું નથી, પરિણામે નબળી ગ્રાન્યુલેશન અસર થાય છે;

② વરાળનું દબાણ અસ્થિર છે, ઊંચાથી નીચા સુધી વધઘટ થતું હોય છે અને સામગ્રીની ગુણવત્તા અસ્થિર હોય છે, જેના પરિણામે ગ્રાન્યુલેટરના પ્રવાહમાં મોટી વધઘટ, અસમાન સામગ્રીની તરસ અને સામાન્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન સરળ અવરોધ થાય છે.

વરાળની ગુણવત્તાને કારણે મશીન સ્ટોપેજની સંખ્યા ઘટાડવા માટે, ફીડ ફેક્ટરી ઓપરેટરોએ કોઈપણ સમયે ટેમ્પરિંગ પછી સામગ્રીની ભેજની સામગ્રી પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. નક્કી કરવાની સરળ રીત એ છે કે કન્ડિશનરમાંથી મુઠ્ઠીભર સામગ્રીને પકડીને તેને એક બોલમાં પકડી રાખો અને તેને વેરવિખેર કરવા દો.

4, નવી વીંટીનો ઉપયોગ મૃત્યુ પામે છે

સામાન્ય રીતે કહીએ તો, જ્યારે નવી રીંગ ડાઇનો પ્રથમ વખત ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેને તૈલી સામગ્રીથી ગ્રાઉન્ડ કરવાની જરૂર છે, જેમાં લગભગ 30% એમરી રેતીના યોગ્ય વધારા સાથે, અને લગભગ 20 મિનિટ માટે ગ્રાઉન્ડ કરવું જરૂરી છે; જો ગ્રાન્યુલેશન ચેમ્બરમાં બહુવિધ સામગ્રી હોય, અને ગ્રાઇન્ડીંગની તુલનામાં વર્તમાનમાં ઘટાડો થાય, તો તે પ્રમાણમાં સ્થિર છે, અને વધઘટ નાની છે. આ સમયે, મશીનને રોકી શકાય છે અને ગ્રાન્યુલેશનની સ્થિતિ તપાસી શકાય છે. ગ્રાન્યુલેશન એકસમાન છે અને 90% થી વધુ સુધી પહોંચે છે. આ બિંદુએ, આગળના અવરોધને રોકવા માટે રેતીની સામગ્રીને દબાવવા અને બદલવા માટે તૈલી સામગ્રીનો ઉપયોગ કરો.

5, અવરોધ કેવી રીતે દૂર કરવો

જો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન રિંગ મોલ્ડને અવરોધિત કરવામાં આવે છે, તો ઘણી ફીડ ફેક્ટરીઓ સામગ્રીને ડ્રિલ કરવા માટે ઇલેક્ટ્રિક ડ્રિલનો ઉપયોગ કરે છે, જે ઘાટના છિદ્રની સરળતાને નુકસાન પહોંચાડશે અને કણોના સૌંદર્ય શાસ્ત્ર માટે હાનિકારક છે.

રિંગ મોલ્ડને તેલમાં ઉકાળવા માટે વધુ સારી ભલામણ કરેલ પદ્ધતિ છે, જેમાં લોખંડના તેલના તપેલાનો ઉપયોગ કરવો, તેમાં કચરો એન્જિન તેલ નાખવું, તેમાં અવરોધિત મોલ્ડને બોળીને તેમાં તળિયે ગરમ કરીને વરાળ કરવી જ્યાં સુધી તે તૂટે નહીં. અવાજ કરો અને પછી તેને બહાર કાઢો. ઠંડક પછી, ઇન્સ્ટોલેશન પૂર્ણ થાય છે, અને ઓપરેટિંગ વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર ગ્રાન્યુલેટરને પુનઃપ્રારંભ કરવામાં આવે છે. રીંગ મોલ્ડને અવરોધિત કરતી સામગ્રીને કણોની પૂર્ણાહુતિને નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના ઝડપથી સાફ કરી શકાય છે.