ફીડના વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, વિવિધ કારણોસર, રિંગ ડાઇ અને પ્રેશર રોલર વચ્ચે "મટીરિયલ પોટ" બની શકે છે, જેના કારણે ગ્રાન્યુલેટર જામ થવા, બ્લોકેજ અને લપસી જવા જેવી સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે.
કેસ સાઇટના વ્યવહારુ વિશ્લેષણ અને અનુભવ દ્વારા અમે નીચેના તારણો કાઢ્યા છે:
૧, કાચા માલના પરિબળો
ઉચ્ચ સ્ટાર્ચ સામગ્રી ધરાવતી સામગ્રી સ્ટીમ જિલેટીનાઇઝેશન માટે સંવેદનશીલ હોય છે અને ચોક્કસ સ્નિગ્ધતા ધરાવે છે, જે મોલ્ડિંગ માટે અનુકૂળ છે; ઉચ્ચ બરછટ તંતુઓ ધરાવતી સામગ્રી માટે, દાણાદાર પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘર્ષણ ઘટાડવા માટે માત્રાત્મક માત્રામાં ગ્રીસ ઉમેરવાની જરૂર છે, જે સામગ્રીને રિંગ મોલ્ડમાંથી પસાર થવા માટે ફાયદાકારક છે અને પરિણામી દાણાદાર સામગ્રી સરળ દેખાવ ધરાવે છે.
2, અયોગ્ય ડાઇ રોલ ક્લિયરન્સ
મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ મોટું છે, જેના કારણે મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેનું સામગ્રીનું સ્તર ખૂબ જાડું અને અસમાન રીતે વિતરિત થાય છે. અસમાન બળને કારણે પ્રેશર રોલર લપસી જવાની સંભાવના ધરાવે છે, અને સામગ્રીને સ્ક્વિઝ કરી શકાતી નથી, જેના પરિણામે મશીન બ્લોકેજ થાય છે. મશીન બ્લોકેજ ઘટાડવા માટે, ઉત્પાદન દરમિયાન મોલ્ડ રોલર્સ વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 3-5 મીમી પસંદ કરવામાં આવે છે.
૩, વરાળની ગુણવત્તાની અસર
ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા માટે આદર્શ પરિસ્થિતિઓ છે: કાચા માલની યોગ્ય ભેજ, ઉત્તમ વરાળ ગુણવત્તા અને પૂરતો ટેમ્પરિંગ સમય. સારી કણોની ગુણવત્તા અને ઉચ્ચ આઉટપુટ સુનિશ્ચિત કરવા માટે, ગ્રાન્યુલેટરના વિવિધ ટ્રાન્સમિશન ભાગોના સામાન્ય સંચાલન ઉપરાંત, ગ્રાન્યુલેટરના કન્ડીશનરમાં પ્રવેશતી સૂકી સંતૃપ્ત વરાળની ગુણવત્તા પણ સુનિશ્ચિત કરવી જોઈએ.
વરાળની નબળી ગુણવત્તાને કારણે કન્ડિશનરમાંથી બહાર નીકળતી વખતે સામગ્રીમાં ભેજનું પ્રમાણ વધુ હોય છે, જે ગ્રાન્યુલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન મોલ્ડ હોલમાં સરળતાથી અવરોધ અને પ્રેશર રોલર લપસી શકે છે, જેના પરિણામે મશીન ભરાઈ જાય છે. ખાસ કરીને આમાં પ્રગટ થાય છે:
① અપૂરતું વરાળ દબાણ અને ઉચ્ચ ભેજ સામગ્રી સરળતાથી વધુ પડતું પાણી શોષી શકે છે. તે જ સમયે, જ્યારે દબાણ ઓછું હોય છે, ત્યારે સામગ્રીને ટેમ્પર કરવામાં આવે ત્યારે તાપમાન પણ ઓછું હોય છે, અને સ્ટાર્ચ સારી રીતે જિલેટીનાઇઝ કરી શકતું નથી, જેના પરિણામે દાણાદાર અસર નબળી પડે છે;
② વરાળનું દબાણ અસ્થિર છે, ઉચ્ચથી નીચામાં વધઘટ થાય છે, અને સામગ્રીની ગુણવત્તા અસ્થિર છે, જેના પરિણામે ગ્રાન્યુલેટરના પ્રવાહમાં મોટી વધઘટ થાય છે, અસમાન સામગ્રીની તરસ લાગે છે અને સામાન્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન સરળ અવરોધ થાય છે.
વરાળની ગુણવત્તાને કારણે મશીન સ્ટોપેજની સંખ્યા ઘટાડવા માટે, ફીડ ફેક્ટરી સંચાલકોએ કોઈપણ સમયે ટેમ્પરિંગ પછી સામગ્રીની ભેજની સામગ્રી પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. નક્કી કરવાની સરળ રીત એ છે કે કન્ડિશનરમાંથી મુઠ્ઠીભર સામગ્રી લો અને તેને બોલમાં પકડી રાખો, અને તેને ફક્ત વેરવિખેર કરવા માટે છોડી દો.
૪, નવી રીંગ ડાઈનો ઉપયોગ
સામાન્ય રીતે કહીએ તો, જ્યારે નવી રીંગ ડાઇનો પ્રથમ ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેને તેલયુક્ત સામગ્રીથી પીસવું જોઈએ, જેમાં લગભગ 30% એમરી રેતીનો યોગ્ય વધારો થાય છે, અને લગભગ 20 મિનિટ સુધી પીસવું જોઈએ; જો ગ્રાન્યુલેશન ચેમ્બરમાં બહુવિધ સામગ્રી હોય, અને ગ્રાઇન્ડીંગની તુલનામાં પ્રવાહ ઓછો થાય છે, તો તે પ્રમાણમાં સ્થિર હોય છે, અને વધઘટ ઓછી હોય છે. આ સમયે, મશીનને રોકી શકાય છે અને ગ્રાન્યુલેશનની સ્થિતિ ચકાસી શકાય છે. ગ્રાન્યુલેશન એકસમાન છે અને 90% થી વધુ સુધી પહોંચે છે. આ સમયે, આગામી અવરોધને રોકવા માટે રેતીની સામગ્રીને દબાવવા અને બદલવા માટે તેલયુક્ત સામગ્રીનો ઉપયોગ કરો.
૫, અવરોધ કેવી રીતે દૂર કરવો
જો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન રિંગ મોલ્ડ અવરોધિત થાય છે, તો ઘણી ફીડ ફેક્ટરીઓ સામગ્રીને બહાર કાઢવા માટે ઇલેક્ટ્રિક ડ્રીલનો ઉપયોગ કરે છે, જે મોલ્ડ હોલની સરળતાને નુકસાન પહોંચાડશે અને કણોના સૌંદર્ય શાસ્ત્ર માટે હાનિકારક બનશે.
રિંગ મોલ્ડને તેલમાં ઉકાળવાની વધુ સારી ભલામણ પદ્ધતિ એ છે કે લોખંડના તેલના તપેલાનો ઉપયોગ કરવો, તેમાં કચરો એન્જિન તેલ નાખવું, બ્લોક થયેલા મોલ્ડને તેમાં ડુબાડવું, અને પછી તેને ગરમ કરીને તળિયે વરાળથી તિરાડનો અવાજ ન આવે ત્યાં સુધી વરાળમાં રાખવું, અને પછી તેને બહાર કાઢવું. ઠંડુ થયા પછી, ઇન્સ્ટોલેશન પૂર્ણ થાય છે, અને ગ્રાન્યુલેટર ઓપરેટિંગ સ્પષ્ટીકરણો અનુસાર ફરીથી શરૂ થાય છે. રિંગ મોલ્ડને અવરોધિત કરતી સામગ્રીને કણ ફિનિશને નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના ઝડપથી સાફ કરી શકાય છે.
પોસ્ટ સમય: જુલાઈ-૧૯-૨૦૨૩
