રીંગ ડાઇ ક્રેકીંગ માટે કારણ વિશ્લેષણ અને ઉકેલો

પરિચય રિંગ ડાઇ ક્રેકીંગ પેલેટ મિલ ઓપરેશનમાં સૌથી મોંઘા નિષ્ફળતા મોડ્સમાંનું એક છે. પ્રગતિશીલ ઘસારોથી વિપરીત જે પેલેટ ગુણવત્તાને ધીમે ધીમે ઘટાડે છે અને ઘટતા થ્રુપુટ અને વધતા દંડ દ્વારા ચેતવણી આપે છે ક્રેકીંગ ઘણીવાર અચાનક થાય છે, જેના કારણે બિનઆયોજિત ડાઉનટાઇમ, ઉત્પાદન નુકશાન અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં, રોલર્સ, બેરિંગ્સ અને મુખ્ય શાફ્ટ એસેમ્બલીને નુકસાન થાય છે. એક જ આપત્તિજનક રિંગ ડાઇ નિષ્ફળતા મધ્યમ કદની ફીડ મિલને ઉત્પાદન, રિપ્લેસમેન્ટ ભાગો અને કટોકટી જાળવણી શ્રમમાં હજારો ડોલરનો ખર્ચ કરી શકે છે. રિંગ ડાઇ ક્રેકીંગના મૂળ કારણોને સમજવું અને નિવારક પગલાં અમલમાં મૂકવા એ ઉત્પાદન વિશ્વસનીયતા અને ખર્ચ નિયંત્રણ માટે જરૂરી છે. 1. રિંગ ડાઇ ક્રેકીંગની બે શ્રેણીઓ રિંગ ડાઇ ક્રેક્સ બે વ્યાપક શ્રેણીઓમાં આવે છે: યાંત્રિક તિરાડો અયોગ્ય ઇન્સ્ટોલેશન, ઘસાઈ ગયેલા સમાગમ ઘટકો અથવા વધુ પડતા યાંત્રિક તાણથી પરિણમે છે. આ તિરાડો સામાન્ય રીતે તાણ સાંદ્રતા બિંદુઓ માઉન્ટિંગ સપાટીઓ, કીવે, સ્ક્રુ છિદ્રો અથવા ક્લેમ્પિંગ ઇન્ટરફેસ પર ઉદ્ભવે છે અને મહત્તમ તાણના માર્ગો પર ફેલાય છે. ઓપરેશનલ તિરાડો અયોગ્ય ઉપયોગથી પરિણમે છે, જેમાં ઓવરલોડ, વિદેશી વસ્તુને નુકસાન, ખોટી સ્ટાર્ટઅપ/શટડાઉન પ્રક્રિયાઓ અથવા અપૂરતી ડાઇ સફાઈનો સમાવેશ થાય છે. આ તિરાડો ઘણીવાર કાર્યકારી સપાટી પર ઉદ્ભવે છે અને રોલર સ્થિતિ સંબંધિત લાક્ષણિક પેટર્ન પ્રદર્શિત કરી શકે છે. બંને શ્રેણીઓ યોગ્ય પ્રક્રિયાઓ અને જાળવણી શિસ્ત દ્વારા અટકાવી શકાય છે. 2. 15 કારણો અને તેમના ઉકેલો ફીડ મિલ કામગીરીમાં ક્ષેત્રના અનુભવના આધારે, નિષ્ફળતા પદ્ધતિ દ્વારા નીચેનું વિશ્લેષણ ગોઠવવામાં આવ્યું છે, સૌથી સામાન્યથી લઈને ઓછામાં ઓછા સામાન્ય સુધી. દરેક કારણને તેના ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર અને સુધારાત્મક ક્રિયા સાથે જોડી દેવામાં આવે છે. શ્રેણી A: ઘટક ઘસારો અને યાંત્રિક ફિટ 1. ક્લેમ્પિંગ બ્લોક ઘસારો (ક્લેમ્પિંગ સપાટી તેજસ્વી ફોલ્લીઓ) કારણ: ક્લેમ્પિંગ હૂપની અંદરનો ક્લેમ્પિંગ બ્લોક ઘસારો અથવા વિકૃત છે, જે રિંગ ડાઇ બોડી પર અસમાન દબાણ વિતરણ બનાવે છે. ક્લેમ્પિંગ ઇન્ટરફેસ પર સ્થાનિક ઉચ્ચ દબાણ તિરાડો શરૂ કરે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સહી: ક્લેમ્પિંગ સપાટી પર તેજસ્વી ફોલ્લીઓ અથવા પોલિશ્ડ વિસ્તારો, ડ્રાઇવ વ્હીલ સપાટી પર અસમાન ઘસારાના નિશાન. ઉકેલ: ક્લેમ્પિંગ હૂપને તાત્કાલિક બદલો. વધુ પડતા કડક કરીને ઘસારાના ક્લેમ્પ્સને વળતર આપવાનો પ્રયાસ કરશો નહીં [1]. 2. ડ્રાઇવ વ્હીલ ફિટિંગ સપાટી ઘસારો કારણ: ડ્રાઇવ વ્હીલની ફિટિંગ સપાટી ઘસારો છે, જેના કારણે ડાઇ અને રોલર એસેમ્બલી વચ્ચે નોંધપાત્ર ઢીલાપણું થાય છે. આ ઢીલાપણું ડાઇને લોડ હેઠળ ખસેડવા દે છે, જેનાથી ક્રેકીંગ શરૂ થાય છે તેવા અસર દળો બને છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડ્રાઇવ વ્હીલ માઉન્ટિંગ સપાટી પર દૃશ્યમાન ઘસારો, ડાઇ અને ડ્રાઇવ વ્હીલ વચ્ચે માપી શકાય તેવું રમત, ડાઇની આંતરિક સપાટી પર અસમાન ઘસારો પેટર્ન. ઉકેલ: ડ્રાઇવ વ્હીલને તાત્કાલિક બદલો અથવા સમારકામ કરો. વૈકલ્પિક રીતે, ઉત્પાદક સ્પષ્ટીકરણો [1] માં રિંગ ડાઇ એસેમ્બલી સપાટીની ફિટિંગ સહિષ્ણુતા વધારો. 3. કમ્પ્રેશન રિંગ વેર અથવા વિકૃતિ કારણ: કમ્પ્રેશન રિંગ જે રિંગ ડાઇને અક્ષીય રીતે સુરક્ષિત કરે છે તે સમય જતાં ઘસારો અથવા વિકૃત થાય છે, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ઘટાડે છે અને લોડ હેઠળ ડાઇ હિલચાલને મંજૂરી આપે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: કમ્પ્રેશન રિંગ સપાટી પર દૃશ્યમાન વિકૃતિ અથવા ઘસારો, ડાઇ એસેમ્બલીમાં અક્ષીય રમત. ઉકેલ: કમ્પ્રેશન રિંગનું તાત્કાલિક નિરીક્ષણ કરો અને બદલો. આ એક ઉપભોજ્ય ઘટક છે જે સુનિશ્ચિત નિવારક જાળવણીનો ભાગ હોવો જોઈએ [1]. 4. ડ્રાઇવ કી વેર કારણ: ડ્રાઇવ કીનો ઘસારો જે ડ્રાઇવ વ્હીલથી રિંગ ડાઇમાં ટોર્ક ટ્રાન્સમિટ કરે છે તે ક્લિયરન્સ બનાવે છે જે સ્ટાર્ટઅપ દરમિયાન અસર લોડિંગ અને લોડ ફેરફારોને મંજૂરી આપે છે. વારંવાર હેમરિંગ અસર કીવે પર થાક તિરાડો શરૂ કરે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડ્રાઇવ કી પર દૃશ્યમાન ઘસારો, કી અને કીવે વચ્ચે માપી શકાય તેવું અંતર, કીવે વિસ્તારમાં ધાતુનો ભંગાર. ઉકેલ: કી અને કીવે વચ્ચેનું અંતર નિયમિતપણે માપો. જ્યારે ક્લિયરન્સ ઉત્પાદક સ્પષ્ટીકરણ કરતાં વધી જાય ત્યારે ડ્રાઇવ કી બદલો [1]. 5. મુખ્ય શાફ્ટ બેરિંગ નુકસાનનું કારણ: ક્ષતિગ્રસ્ત મુખ્ય શાફ્ટ બેરિંગ શાફ્ટને ધ્રુજારી આપે છે, જેનાથી રિંગ ડાઇ પર ચક્રીય બાજુના દળો આવે છે. આ દળો થાક તણાવ બનાવે છે જે માઉન્ટિંગ પોઈન્ટ પર કેન્દ્રિત થાય છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: શ્રાવ્ય બેરિંગ અવાજ, દૃશ્યમાન શાફ્ટ રનઆઉટ, કંપન જે ઓપરેટિંગ ગતિ સાથે વધે છે, અસમાન ડાઇ વેર પેટર્ન. ઉકેલ: મુખ્ય શાફ્ટ બેરિંગને તાત્કાલિક બદલો. બેરિંગ રિપ્લેસમેન્ટ ઉત્પાદકના સુનિશ્ચિત અંતરાલનું પાલન કરવું જોઈએ, ફક્ત ત્યારે જ નહીં જ્યારે નિષ્ફળતા સ્પષ્ટ થાય છે [1]. 6. બેલેવિલે સ્પ્રિંગ થાકનું કારણ: ડાઇ ક્લેમ્પિંગ એસેમ્બલીમાં બેલેવિલે સ્પ્રિંગ વોશર્સ ચક્રીય લોડિંગને કારણે સમય જતાં સ્થિતિસ્થાપકતા ગુમાવે છે. અપૂરતું સ્પ્રિંગ ફોર્સ ડાઇ મૂવમેન્ટ અને ઇમ્પેક્ટ લોડિંગને મંજૂરી આપે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ઘટાડો ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ (એસેમ્બલી દરમિયાન ટોર્ક રેન્ચ સાથે માપી શકાય છે), ઓપરેશન દરમિયાન ડાઇ મૂવમેન્ટ શોધાય છે. ઉકેલ: બેલેવિલે સ્પ્રિંગ્સ ઉમેરો અથવા બદલો. જો થાક અકાળે થાય તો ઉચ્ચ-ગ્રેડ સ્પ્રિંગ સામગ્રીમાં અપગ્રેડ કરવાનું વિચારો [1]. 7. પ્રેસ ડાઇ કવર ઘસારો અને વિકૃતિનું કારણ: પ્રેસ ડાઇ કવર સમય જતાં ઘસાઈ જાય છે અને વિકૃત થાય છે. કવર જોડાણ બિંદુઓ પર છૂટા અથવા છીનવાઈ ગયેલા સ્ક્રૂ રિંગ ડાઇના અંતિમ ચહેરા પર સ્ક્રુ છિદ્રો પર તણાવ સાંદ્રતા બનાવે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: એન્ડ ફેસ પર સ્ક્રુ છિદ્રોમાંથી ઉદ્ભવતી તિરાડો, છૂટા અથવા ખૂટતા કવર સ્ક્રૂ, દૃશ્યમાન કવર વિકૃતિ. ઉકેલ: પ્રેસ ડાઇ કવર બદલો. દરેક ડાઇ ફેરફાર દરમિયાન સ્ક્રુ છિદ્રોનું નિરીક્ષણ કરો અને થ્રેડ નુકસાન દર્શાવતા કોઈપણ ફાસ્ટનર્સને બદલો [1]. શ્રેણી B: ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓ અને સેટિંગ્સ 8. અયોગ્ય રોલર-ટુ-ડાઇ ગેપ કારણ: જ્યારે પ્રેસ રોલર અને રિંગ ડાઇ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ નાનું હોય છે (0.1 મીમી કરતા ઓછું), ત્યારે રોલર અને ડાઇ સપાટી વચ્ચે સખત સંપર્ક થાય છે. આ મેટલ-ટુ-મેટલ સંપર્ક ઉચ્ચ સ્થાનિક તાણ પેદા કરે છે અને સપાટી તિરાડો શરૂ કરી શકે છે જે અંદરની તરફ ફેલાય છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: રોલર સ્થિતિને અનુરૂપ ડાઇ આંતરિક સપાટી પર સ્કોર્ડ અથવા પોલિશ્ડ ટ્રેક, રોલર અને ડાઇ બંનેનો ઝડપી ઘસારો, રોલર ટ્રેક સાથે ક્રેકીંગ. ઉકેલ: 0.1-0.3 મીમીનું અંતર જાળવો. એકસમાન અંતર સુનિશ્ચિત કરવા માટે નવા ડાઇ સાથે નવા પ્રેસ રોલરનો ઉપયોગ કરો. ઇન્સ્ટોલેશન પછી પરિઘની આસપાસ બહુવિધ બિંદુઓ પર અંતર ચકાસો [1], [2]. 9. અયોગ્ય રોલર ઇન્સ્ટોલેશન (અક્ષીય ખોટી ગોઠવણી) કારણ: પ્રેસ રોલર યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલું નથી, જેના કારણે રોલર અને રિંગ ડાઇ કાર્યક્ષેત્ર વચ્ચે અક્ષીય ખોટી ગોઠવણી થાય છે. આ ડાઇ પહોળાઈ સાથે અસમાન દબાણ બનાવે છે, એક ધાર વધુ ભાર અનુભવે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડાઇ સપાટી પર અસમાન વસ્ત્રો બેન્ડ (એક બાજુ પહોળો), કાર્યકારી સપાટીની ધાર પર તિરાડો ઉદ્ભવે છે. ઉકેલ: ઉત્પાદક સંરેખણ પ્રક્રિયાઓને અનુસરીને પ્રેસ રોલર એસેમ્બલીને યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરો. ઇન્સ્ટોલેશન પછી ડાઇ સપાટી સાથે રોલર સમાંતરતા ચકાસો [1]. 10. બિનઅસરકારક આયર્ન દૂર કરવાનું કારણ: પેલેટ મિલના ઉપરના ભાગમાં ચુંબકીય વિભાજક અથવા આયર્ન દૂર કરવાનું ઉપકરણ કામગીરીમાં બગડે છે. ધાતુની વસ્તુઓ (બોલ્ટ, નટ્સ, વાયરના ટુકડા, અગાઉના પ્રોસેસિંગ સાધનોમાંથી ઘસારો) પેલેટિંગ ચેમ્બરમાં પ્રવેશ કરે છે અને કાર્યકારી સપાટી પર ઇન્ડેન્ટેશન બનાવે છે જે ક્રેક શરૂ કરવા માટે તણાવ સાંદ્રતા બિંદુઓ બની જાય છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડાઇ વર્કિંગ સપાટી પર દૃશ્યમાન ઇન્ડેન્ટેશન અથવા અસરના નિશાન, અસર બિંદુઓમાંથી નીકળતી તિરાડો. ઉકેલ: નિયમિતપણે લોખંડ દૂર કરવાના સાધનોનું નિરીક્ષણ કરો અને સાફ કરો. સમયાંતરે ચુંબકની શક્તિનું પરીક્ષણ કરો. ચુંબકીય સુરક્ષાના બહુવિધ તબક્કાઓ સ્થાપિત કરો (ઇનટેક સમયે પ્રાથમિક ચુંબક, પેલેટ મિલ પહેલાં ગૌણ ચુંબક) [1]. 11. અયોગ્ય સલામતી પિન અથવા ઓવરલોડ સુરક્ષા કારણ: ખૂબ ઊંચી શીયર રેટિંગવાળી અયોગ્ય સલામતી પિન અથવા સલામતી પિન સીટનો ઉપયોગ સલામતી ઉપકરણ સક્રિય થાય તે પહેલાં રિંગ ડાઇ સુધી વધુ પડતો ભાર પહોંચાડે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: કોઈ પૂર્વ ચેતવણી વિના ક્રેકિંગ, ડાઇ નિષ્ફળતા પછી સલામતી પિન અકબંધ, ઓવરલોડ (મોટર કરંટ સ્પાઇક લોગ) ના પુરાવા. ઉકેલ: ડાઇ અને એપ્લિકેશન માટે યોગ્ય શીયર રેટિંગ સાથે પેલેટ મિલ ઉત્પાદક દ્વારા પ્રદાન કરાયેલ સલામતી પિનનો ઉપયોગ કરો. વારંવાર શીયર પિન નિષ્ફળતાઓને "ઉકેલવા" માટે ઉચ્ચ-રેટેડ પિન સાથે ક્યારેય બદલો નહીં વારંવાર શીયરિંગ એક પ્રક્રિયા સમસ્યા સૂચવે છે જેની તપાસ કરવી જોઈએ [1]. 12. નિષ્ક્રિય હોય ત્યારે સાફ ન થાય (કઠણ સામગ્રી અવરોધ) કારણ: જ્યારે પેલેટ મિલ ડાઇ છિદ્રોની અંદર ફીડ સામગ્રી સાથે ઉત્પાદન બંધ કરે છે, ત્યારે શેષ ગરમી સુકાઈ જાય છે અને સામગ્રીને સખત બનાવે છે. પુનઃપ્રારંભ પર, આ કઠણ પ્લગ દૂરથી એક્સટ્રુઝનનો પ્રતિકાર કરે છે તાજા મેશ કરતાં વધુ બળ, અતિશય સ્થાનિક દબાણ બનાવે છે જે ડાઇને ક્રેક કરી શકે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ઉત્પાદન બંધ થયા પછી ફરીથી શરૂ કર્યા પછી ક્રેકીંગ, ક્રેકને અડીને આવેલા ડાઇ છિદ્રોમાં કઠણ સામગ્રીના પુરાવા. ઉકેલ: બંધ કરતા પહેલા, ડાઇને બિન-કાટવાળું તેલયુક્ત સામગ્રી (જેમ કે તેલીબિયાંનું ભોજન અથવા સમર્પિત ડાઇ-સફાઈ સંયોજન) થી સાફ કરો જે છિદ્રોને ભરે છે અને સખત થતા અટકાવે છે. 30 મિનિટથી વધુ સમય માટે કોઈપણ શટડાઉન માટે આ પ્રક્રિયા ફરજિયાત હોવી જોઈએ [1], [2]. 13. ડાઇ ઇન્સ્ટોલેશન/રિમૂવલ માટે હાર્ડ સ્ટીલ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કારણ: ઇન્સ્ટોલેશન અથવા રિમૂવલ દરમિયાન હાર્ડ સ્ટીલ ટૂલ્સ (લોખંડનો હેમર, સ્ટીલ ડ્રિફ્ટ) વડે રિંગ ડાઇને સીધો હેમર કરવાથી ઇમ્પેક્ટ ડેમેજ માઇક્રો-ક્રેક્સ અને સ્ટ્રેસ કોન્સન્ટ્રેશન થાય છે જે અનુગામી કામગીરી દરમિયાન સંપૂર્ણ તિરાડોમાં ફેલાઈ શકે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડાઇ બોડી અથવા એન્ડ ફેસ પર ઇમ્પેક્ટ માર્ક્સ, દૃશ્યમાન ઇમ્પેક્ટ પોઇન્ટ્સ પર અથવા તેની નજીક ઉદ્ભવતી તિરાડો. ઉકેલ: ડાઇ ઇન્સ્ટોલેશન માટે ફક્ત લાકડાના અથવા સોફ્ટ-ફેસ્ડ હેમરનો ઉપયોગ કરો. જો વધુ પડતું બળ જરૂરી લાગે, તો વધુ બળ લાગુ કરવાને બદલે કારણ (ખોટી ગોઠવણી, સમાગમની સપાટી પર બર, ખોટા ડાઇ પરિમાણો) ની તપાસ કરો [1], [2]. 14. વધુ પડતું ખોરાક આપવો અથવા ડાઇ પછી ફીડરમાં ફેરફાર ન થવાનું કારણ: જ્યારે નાના વ્યાસના ડાઇ અથવા અલગ છિદ્ર રૂપરેખાંકનવાળા ડાઇમાં ફેરફાર થાય છે, ત્યારે ફીડરને નવા ડાઇની થ્રુપુટ ક્ષમતા સાથે મેળ ખાતી ગોઠવણી કરવી આવશ્યક છે. વધુ પડતા ખોરાકને કારણે રોલર્સ વચ્ચે સામગ્રીનો સંચય થાય છે, ડાઇની માળખાકીય મર્યાદાથી વધુ ભાર વધે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડાઇ ચેન્જ પછી તરત જ ક્રેકીંગ, ડાઇ ઓવરલોડ (મોટર કરંટ મહત્તમ રેટ પર અથવા તેનાથી ઉપર), રોલર્સ વચ્ચે મટિરિયલ બ્રિજિંગ અથવા સંચયનો પુરાવો. ઉકેલ: ડાઇ ચેન્જ પછી ફીડર મોટર સ્પીડને સમાયોજિત કરો. ડાઇ ક્ષમતા સાથે ફીડ રેટ મેચ કરવા માટે વેરિયેબલ ફ્રીક્વન્સી ડ્રાઇવ (VFD) અથવા ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક કંટ્રોલરનો ઉપયોગ કરો. ઘટાડેલા ફીડ રેટથી શરૂ કરો અને મોટર કરંટનું નિરીક્ષણ કરતી વખતે ધીમે ધીમે વધારો [1]. 15. ઉચ્ચ-ફાઇબર સામગ્રી સાથે ફીડિંગ સ્ક્રેપર નહીં કારણ: યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલ ફીડિંગ સ્ક્રેપર વિના ઉચ્ચ-ફાઇબર સામગ્રીની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સામગ્રી ડાઇ પહોળાઈમાં અસમાન રીતે એકઠી થાય છે, જે અસમાન દબાણ વિતરણ અને સ્થાનિક ઓવરલોડિંગ બનાવે છે. ડાયગ્નોસ્ટિક સિગ્નેચર: ડાઇ વર્કિંગ સપાટીની એક બાજુ તિરાડો, ઓપરેશન દરમિયાન અસમાન સામગ્રી વિતરણ દેખાય છે. ઉકેલ: નવું ફીડિંગ સ્ક્રેપર ઇન્સ્ટોલ કરો અને સંપૂર્ણ ડાઇ પહોળાઈમાં સમાન સામગ્રી વિતરણ ચકાસો. વિવિધ ફોર્મ્યુલેશનની પ્રક્રિયા કરતી મિલો માટે, ધ્યાનમાં લો એડજસ્ટેબલ સ્ક્રેપર ડિઝાઇન [1]. 3. નિવારક જાળવણી સમયપત્રક | અંતરાલ | નિરીક્ષણ/પ્રવૃત્તિ | |—|—| | દૈનિક | આયર્ન દૂર કરવાના સાધનો તપાસો, અસરના નિશાન માટે ડાઇ સપાટીનું નિરીક્ષણ કરો, રોલર ગેપ ચકાસો | | સાપ્તાહિક | ડ્રાઇવ કી ક્લિયરન્સ માપો, કમ્પ્રેશન રિંગ સ્થિતિનું નિરીક્ષણ કરો, બેલેવિલે સ્પ્રિંગ ટોર્ક તપાસો | | માસિક | મુખ્ય શાફ્ટ બેરિંગ સ્થિતિ ચકાસો (જો ઉપલબ્ધ હોય તો વાઇબ્રેશન વિશ્લેષણ), પ્રેસ ડાઇ કવર અને ફાસ્ટનર્સનું નિરીક્ષણ કરો | | દરેક ડાઇ ફેરફાર | ક્લેમ્પિંગ બ્લોક્સ, ડ્રાઇવ વ્હીલ ફિટિંગ સપાટીનું નિરીક્ષણ કરો, નવા ડાઇ સાથે નવા રોલર્સનો ઉપયોગ કરો | | દરેક શટડાઉન 30 મિનિટથી વધુ સમય | તેલયુક્ત સામગ્રીથી ડાઇ સાફ કરો | 4. મૂળ કારણ નિદાન ફ્લોચાર્ટ જ્યારે રિંગ ડાઇ તિરાડો પડે છે, ત્યારે આ ડાયગ્નોસ્ટિક ક્રમનું પાલન કરો: 1. ક્રેક સ્થાનની તપાસ કરો: માઉન્ટિંગ સપાટીઓ પર તિરાડો શ્રેણી A (ઘટક વસ્ત્રો); કાર્યકારી સપાટી પર તિરાડો શ્રેણી B (ઓપરેશનલ) 2. જાળવણી રેકોર્ડ તપાસો: શું ડાઇ તાજેતરમાં બદલાઈ હતી? શું ફીડર ગોઠવવામાં આવ્યું હતું? શું નવા રોલર્સ ઇન્સ્ટોલ કરવામાં આવ્યા હતા? 3. સમાગમ ઘટકોનું નિરીક્ષણ કરો: ડ્રાઇવ કી ક્લિયરન્સ, કમ્પ્રેશન રિંગ સ્થિતિ, ક્લેમ્પિંગ બ્લોક વસ્ત્રો માપો 4. ઓપરેટિંગ લોગની સમીક્ષા કરો: નિષ્ફળતા સમયે મોટર કરંટ તપાસો (ઓવરલોડ?), ઉત્પાદન દર (વધુ પડતું ખોરાક?), તાજેતરના ફોર્મ્યુલેશન ફેરફારો (ફાઇબર સામગ્રીમાં વધારો?) 5. નિષ્ફળતાનું દસ્તાવેજીકરણ કરો: ક્રેક સ્થાન અને પેટર્નનો ફોટોગ્રાફ કરો, જો નિષ્ફળતા મોડ અસ્પષ્ટ હોય તો ધાતુશાસ્ત્ર વિશ્લેષણ માટે નિષ્ફળ ડાઇ જાળવી રાખો 5. કેસ ઉદાહરણ: ફોર્મ્યુલેશન ફેરફાર પછી ડાઇ ક્રેકીંગ એક મરઘાં ફીડ મિલમાં ઉચ્ચ-ફાઇબર બાયપ્રોડક્ટ્સનો સમાવેશ કરવા માટે રિફોર્મ્યુલેટ કર્યા પછી ત્રણ મહિનાની અંદર બે રિંગ ડાઇ ક્રેક્સનો અનુભવ થયો. તપાસમાં જાણવા મળ્યું: – ફાઇબર સામગ્રી 5% થી વધીને 9% થઈ ગઈ હતી, પરંતુ ફીડિંગ સ્ક્રેપરને અપગ્રેડ કરવામાં આવ્યું ન હતું – ડાઇને મૂળ લોઅર-ફાઇબર ફોર્મ્યુલેશન માટે રેટ કરવામાં આવ્યું હતું – સામગ્રી અસમાન રીતે સંચિત થઈ, જેનાથી એક ડાઇ ધાર પર 40% વધુ દબાણ બન્યું સુધારાત્મક ક્રિયાઓ: અપગ્રેડ કરેલ ફીડિંગ સ્ક્રેપર ઇન્સ્ટોલ કર્યું, ઉચ્ચ-ફાઇબર ફોર્મ્યુલેશનને અનુરૂપ કમ્પ્રેશન રેશિયો ગોઠવ્યો, અને નવા રાશન ઉત્પાદનમાં પ્રવેશતા પહેલા જાળવણી ટીમને ફોર્મ્યુલેશન-ચેન્જ સૂચના લાગુ કરી. આગામી 12 મહિનામાં વધુ ક્રેકીંગ થયું નહીં. નિષ્કર્ષ રિંગ ડાઇ ક્રેકીંગના તમામ 15 કારણો અટકાવી શકાય છે. તેમને જોડતો સામાન્ય થ્રેડ શિસ્તબદ્ધ જાળવણી અને ઉત્પાદક ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓનું પાલન છે. ઉપર દર્શાવેલ નિવારક જાળવણી સમયપત્રકને અમલમાં મૂકતી ફીડ મિલો, યોગ્ય રોલર-ટુ-ડાઇ જાળવી રાખે છે ગેપ, ડાઇ ઇન્સ્ટોલેશન માટે યોગ્ય ટૂલ્સનો ઉપયોગ, શટડાઉન પહેલાં પર્જ ડાઈઝ, અને ફોર્મ્યુલેશન સાથે મેચ ડાઈઝ કરવાથી રિંગ ડાઇ ક્રેકીંગની મોટાભાગની ઘટનાઓ દૂર થઈ શકે છે. જ્યારે ક્રેકીંગ થાય છે, ત્યારે વ્યવસ્થિત મૂળ કારણ નિદાન પુનરાવૃત્તિને અટકાવે છે. આ લેખ રિંગ ડાઈઝ ટેકનિકલ રિસોર્સ શ્રેણીનો એક ભાગ છે.