આધુનિક ફીડ ઉત્પાદન લાઇનમાં પેલેટ મિલ અવરોધોને દૂર કરવા

કાર્યકારી સારાંશ

કલાક દીઠ મલ્ટી-ટન લાઇન ચલાવતા ફીડ મિલ ઓપરેટરો વારંવાર એક પરિચિત હતાશાનો સામનો કરે છે: પેલેટ મિલ ચોક પોઇન્ટ બની જાય છે. કાચો માલ ગ્રાઇન્ડીંગ અને મિક્સિંગ દ્વારા સરળતાથી વહે છે, પરંતુ પેલેટિંગ સ્ટેજ સતત નેમપ્લેટ ક્ષમતાથી ઓછો રહે છે. આ અવરોધ માર્જિનને ઘટાડે છે, શિપમેન્ટમાં વિલંબ કરે છે અને ઓવરટાઇમ દબાણ કરે છે. સારા સમાચાર એ છે કે મોટાભાગના કારણો મુઠ્ઠીભર યાંત્રિક અને પ્રક્રિયા ચલોમાં પાછા ફરે છે - જેમાંથી કોઈને પણ સમગ્ર પ્રેસ બદલવાની જરૂર નથી. આ લેખ સામાન્ય નિષ્ફળતા બિંદુઓ અને પ્રગતિશીલ મિલોએ પેલેટિંગ થ્રુપુટને ડાઉનસ્ટ્રીમ માંગ સાથે પાછું લાવવા માટે ઉપયોગમાં લીધેલા ઉકેલો પર ચાલે છે.

1. પેલેટ મિલ ડાઉનટાઇમની વાસ્તવિક કિંમત

છતાં ઘણી મિલો ક્રોનિક નબળા પ્રદર્શનને "જે રીતે ચાલે છે તે રીતે" ગણે છે. આંકડાઓ તેનાથી વિપરીત સૂચવે છે. જે ઓપરેટરો પદ્ધતિસર મૂળ કારણોને સંબોધે છે તેઓ સામાન્ય રીતે સ્વસ્થ થાય છે.અઠવાડિયામાં 85-95% રેટેડ ક્ષમતા— નવા સાધનો ખરીદીને નહીં, પરંતુ ફ્લોર પર જે પહેલેથી જ છે તેને સુધારીને.

2. રીંગ ડાઇ વેર: ધ ઇનવિઝિબલ થ્રોટલ

પેલેટ મિલ થ્રુપુટમાં રિંગ ડાઇ સ્થિતિ એકમાત્ર સૌથી પ્રભાવશાળી પરિબળ છે. ઘસાઈ ગયેલા છિદ્રો, અસમાન કમ્પ્રેશન રેશિયો અથવા ઘંટડી જેવા એક્ઝિટ સાથેનો ડાઇ મોટરને દરેક ટન આઉટપુટ માટે વધુ સખત મહેનત કરવા દબાણ કરે છે. લક્ષણો સ્પષ્ટ છે:

મૂળ મુદ્દો ભાગ્યે જ ડાઇ મટીરિયલનો હોય છે. મોટાભાગના આધુનિક રિંગ ડાઇમાં ઉચ્ચ-ક્રોમિયમ એલોય સ્ટીલનો ઉપયોગ થાય છે જેમાં કઠિનતા હોય છે60-62 HRC શ્રેણી— પ્રમાણભૂત ફોર્મ્યુલેશન માટે પર્યાપ્ત. સમસ્યા રિલીફ ટેપર અને હોલ એન્ટ્રી ભૂમિતિમાં રહેલી છે. જ્યારે આ ઘટે છે, ત્યારે અસરકારક કમ્પ્રેશન રેશિયો બદલાય છે, અને સામગ્રી ડિઝાઇન દરે વહેતી નથી.

કેટલીક મિલો આ સમસ્યાનો ઉકેલ ફક્ત એક નિશ્ચિત કેલેન્ડર સમયપત્રક પર ડાઇ બદલીને લાવે છે. વધુ ચોક્કસ અભિગમમાં પ્રતિ ડાઇ ચોક્કસ ઉર્જા વપરાશ (kWh/t) ને ટ્રેક કરવાનો અને જ્યારે તે મેટ્રિક વધે ત્યારે ડાઇ ખેંચવાનો સમાવેશ થાય છે.બેઝલાઇનથી ૧૦-૧૨% ઉપર. આ ડેટા-સંચાલિત ટ્રિગર અકાળ રિપ્લેસમેન્ટને ટાળે છે અને ઘસારો અટકાવે છે અને તે અન્ય સમસ્યાઓમાં પરિણમે છે તે પહેલાં તેને અટકાવે છે.

૩. સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ: જથ્થા કરતાં ગુણવત્તા

સ્ટીમ કન્ડીશનીંગની વ્યાપક ચર્ચા થાય છે પરંતુ તેને સંકુચિત રીતે સમજવામાં આવે છે. ધ્યેય શક્ય તેટલી વધુ વરાળ ઉમેરવાનો નથી - તે ડાઇમાં પ્રવેશતા દરેક કણમાં સમાન ભેજ પ્રવેશ અને તાપમાન પ્રાપ્ત કરવાનો છે. જ્યારે કન્ડીશનીંગ ઓછું થાય છે, ત્યારે સ્ટાર્ચ જિલેટીનાઇઝેશન અપૂર્ણ હોય છે, બંધન નબળું હોય છે, અને ડાઇને યાંત્રિક બળથી વળતર આપવું પડે છે.

ત્રણ ચલો જે સૌથી વધુ મહત્વપૂર્ણ છે:

૪. રોલર એડજસ્ટમેન્ટ અને ડાઇ-રોલર ગેપ

રોલર્સ અને ડાઇ ફેસ વચ્ચેનું અંતર મોટાભાગના ઓપરેટરોની સમજ કરતાં વધુ થ્રુપુટને અસર કરે છે. ખૂબ પહોળું, અને મટીરીયલ લેયર છિદ્રોમાં ખેંચવા માટે પૂરતું ઘર્ષણ બનાવી શકતું નથી. ખૂબ સાંકડું, અને મેટલ-ઓન-મેટલ સંપર્ક ઘસારાને વેગ આપે છે અને પાવર ડ્રોમાં વધારો કરે છે.

ચોક્કસ સંખ્યા ઓછી મહત્વપૂર્ણ છે તેના કરતાંત્રણેય રોલરોમાં સુસંગતતા. 0.3 મીમી અને 0.7 મીમી રોલર સાથેનું પ્રેસ બે સિલિન્ડરો પર અસરકારક રીતે ચાલે છે, જે મોટરની ક્ષમતા બગાડે છે અને અસમાન ડાઇ વેર પેટર્ન બનાવે છે.

5. મોટર અને ડ્રાઇવ ટ્રેન કાર્યક્ષમતા

જ્યારે બધા યાંત્રિક અને પ્રક્રિયા ચલો ઑપ્ટિમાઇઝ થઈ જાય અને થ્રુપુટ હજુ પણ પાછળ રહે, ત્યારે ધ્યાન ડ્રાઇવ સિસ્ટમ તરફ જાય છે.

ડ્રાઇવ ઘટકોનું કંપન વિશ્લેષણ અને થર્મોગ્રાફિક નિરીક્ષણ પ્રારંભિક ચેતવણી આપે છે. એક દસ્તાવેજીકૃત કેસમાં, એક મિલ ચાલી રહી છેછ મહિના માટે રેટેડ થ્રુપુટના 88%ફક્ત તેના વી-બેલ્ટ બદલવાની અને યોગ્ય રીતે ટેન્શન આપવાની જરૂર હતી - બે કલાકનું કામ જે સંપૂર્ણ ક્ષમતા પુનઃસ્થાપિત કરે.

6. ડેટા સાથે એન્જિનિયરિંગ નિર્ણયો લેવા

મિલ જે લાંબા સમયથી નબળી કામગીરી કરે છે અને ડિઝાઇન ક્ષમતા પર ચાલતી મિલ વચ્ચેનો તફાવત ઘણીવાર નીચે આવે છેમાપન શિસ્ત. પ્રતિ શિફ્ટ લોગ કરવા માટેના મુખ્ય મેટ્રિક્સ:

આ ડેટા વિના, દરેક સમસ્યા "મશીન જૂનું થઈ રહ્યું છે" જેવી લાગે છે. તેની સાથે, ચોક્કસ, કાર્યક્ષમ સમસ્યાઓ ઉભરી આવે છે - એક મૃત્યુ પામતું કન્ડેન્સર, એક ઘસાઈ ગયેલું રોલર બેરિંગ, એક સ્ટીમ ટ્રેપ જે ખુલ્લું અટવાઈ ગયું છે - અને દરેક સમસ્યાને સંપૂર્ણ મૂડી વિનંતીને બદલે લક્ષિત સમારકામ દ્વારા ઉકેલી શકાય છે.

સમાપન પરિપ્રેક્ષ્ય

ઉકેલ રહસ્યમય નથી: વ્યવસ્થિત માપન, સમયસર ઘટક સેવા, અને આદતને બદલે ડેટા પર આધારિત એન્જિનિયરિંગ નિર્ણયો. આ શિસ્ત અપનાવતી મિલો સતત થ્રુપુટ પ્રાપ્ત કરે છેનેમપ્લેટના 5% ની અંદર- અને વારંવાર તેને ઓળંગી જાઓ.