રીંગ ડાઇ ફીડ પેલેટ મિલ બ્લોકેજના કારણો અને ઉકેલો

કમ્પાઉન્ડ ફીડના ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં, પેલેટ મિલ એ પેલેટ રચનાની ગુણવત્તા નક્કી કરવા માટેનું મુખ્ય સાધન છે. પેલેટ ફીડનો અંતિમ આકાર, ઘનતા અને સ્થિરતા પેલેટ મિલની કાર્યકારી સ્થિતિ પર સીધો આધાર રાખે છે. જો કે, વાસ્તવિક ઉત્પાદન દરમિયાન, રિંગ ડાઇ અને રોલર વચ્ચે ઘણીવાર સામગ્રીનો એક ગાઢ, સખત સ્તર બને છે, જે રોલરને ડાઇ છિદ્રોમાં સામગ્રીને અસરકારક રીતે સ્ક્વિઝ કરવાથી અટકાવે છે, જેના કારણે રિંગ ડાઇ જપ્ત થાય છે અથવા રોલર લપસી જાય છે - આ ઘટના જેને સામાન્ય રીતે "બ્લોકેજ" અથવા "પ્લગિંગ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. આ સમસ્યા શા માટે થાય છે, અને તેને ઉકેલવા માટે કયા પગલાં લેવા જોઈએ?

ડાઇ-રોલર ગેપ એ પેલેટીંગ કાર્યક્ષમતા અને સ્થિરતાને અસર કરતું સૌથી સીધું એડજસ્ટેબલ પરિમાણ છે. જ્યારે ગેપ ખૂબ મોટું હોય છે, ત્યારે રિંગ ડાઇ અને રોલર વચ્ચેના મટીરીયલ લેયરની જાડાઈ વધે છે, અને તેની એકરૂપતા ઘટે છે, જેના કારણે રોલર પર અસમાન બળ આવે છે અને તે લપસી જવાની સંભાવના ધરાવે છે. જ્યારે મટીરીયલ પર રોલર દ્વારા લગાવવામાં આવતું કમ્પ્રેસિવ ફોર્સ ડાઇ હોલની આંતરિક દિવાલના મટીરીયલ સામેના ઘર્ષણ પ્રતિકાર કરતા ઓછું હોય છે, ત્યારે મટીરીયલને ડાઇ હોલમાંથી બહાર કાઢી શકાતી નથી, જેના કારણે ઝડપથી બ્લોકેજ થાય છે.

ક્વોલિફાઇડ ડ્રાય સેચ્યુરેટેડ સ્ટીમ બહુવિધ કાર્યો કરે છે: સામગ્રીને નરમ પાડવી, ઘર્ષણ ગરમી ઘટાડવી, રિંગ ડાઇ લાઇફ લંબાવવી, સ્ટાર્ચ જિલેટીનાઇઝેશનને પ્રોત્સાહન આપવું અને ફાઇબર બંધન વધારવું.

જ્યારે વરાળની ગુણવત્તા નબળી હોય છે, ત્યારે અવરોધનું જોખમ નોંધપાત્ર રીતે વધે છે: અપૂરતું વરાળ દબાણ અથવા ઉચ્ચ ભેજનું પ્રમાણ કન્ડિશન્ડ સામગ્રીની ભેજ 18% થી વધુ થઈ શકે છે, જે તેને ખૂબ ભીનું અને નરમ બનાવી શકે છે, ડાઇ છિદ્રોની અંદર ઘર્ષણ ગુણાંકમાં વધારો કરી શકે છે અને રોલર સ્લિપનું કારણ બની શકે છે. વરાળ દબાણમાં વધઘટ અસ્થિર કન્ડીશનીંગ અસરો તરફ દોરી જાય છે, જેના કારણે પેલેટ મિલના મુખ્ય મોટર પ્રવાહમાં તીવ્ર વધઘટ થાય છે, જે સરળતાથી અચાનક અવરોધ ઉશ્કેરી શકે છે.

કન્ડીશનીંગ એ એવી પ્રક્રિયા છે જેમાં પાવડર સામગ્રી અને વરાળને સંપૂર્ણપણે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, પાણી શોષી લે છે, તાપમાનમાં વધારો કરે છે અને કંડિશનરની અંદર જિલેટીનાઇઝ કરે છે. કન્ડીશનીંગ અસર સીધી રીતે પેલેટ મિલ આઉટપુટ અને પેલેટ ગુણવત્તા નક્કી કરે છે, અને ખાસ કરીને સ્પેશિયાલિટી એક્વાફીડ્સની પાણીની સ્થિરતા માટે મહત્વપૂર્ણ છે. જો કંડિશનર ડિઝાઇન જૂની થઈ ગઈ હોય, પેડલ્સ પહેરવામાં આવ્યા હોય, અથવા કન્ડીશનીંગનો સમય અપૂરતો હોય, તો સામગ્રી અસમાન રીતે રાંધવામાં આવશે, કેટલીક સામગ્રી હજુ પણ કાચી સ્થિતિમાં હશે, જેના કારણે પેલેટીંગ ચેમ્બરમાં પ્રવેશ કરતી વખતે ડાઇ હોલ્સને અવરોધિત કરવાનું ખૂબ જ સરળ બને છે.

રીંગ ડાઇ હોલ્સની ઓછી સુંવાળીતા, રિલીફ બોરનો ઘસારો, આંતરિક દિવાલનું થાક અને સખત થવું, અથવા સ્ટેપ જેવા ઘસારો, આ બધા ડિસ્ચાર્જ પ્રતિકારમાં નોંધપાત્ર વધારો કરશે. જ્યારે રોલર કોરુગેશન સપાટ સપાટી પર ઘસાઈ જાય છે, ત્યારે પકડવાની ક્ષમતા અનિવાર્યપણે ખોવાઈ જાય છે, અને રોલર ફક્ત સામગ્રીની સપાટી પર જ નિષ્ક્રિય રહે છે. વધુમાં, જૂના રોલર્સ સાથે નવા રીંગ ડાઇનો ઉપયોગ, અથવા રીંગ ડાઇ અને રોલર્સ વચ્ચે કઠિનતામાં મેળ ખાતો નથી, સ્લિપિંગ અને બ્લોકેજની ઘટનાને વેગ આપશે.

• અતિશય ઝડપી ફીડ દર:પેલેટ મિલની મહત્તમ એક્સટ્રુઝન ક્ષમતા કરતાં વધુ પડતા ટૂંકા સમયમાં વધુ પડતી સામગ્રી ખવડાવવાથી, રિંગ ડાઇ ચેમ્બરમાં સામગ્રી એકઠી થાય છે અને ઝડપથી અવરોધ તરફ દોરી જાય છે.
• વર્તમાન દેખરેખનો અભાવ:મુખ્ય મોટર પ્રવાહ માટે ઉપલી મર્યાદા એલાર્મ સેટ કરવામાં નિષ્ફળતા અથવા અવગણવાથી, ઉચ્ચ પ્રવાહ મર્યાદા પર લાંબા સમય સુધી કાર્ય કરવાથી, ઓવરલોડ સુરક્ષા શરૂ થાય છે અથવા સીધા યાંત્રિક હુમલાનું કારણ બને છે.

પ્રમાણિત અવરોધ નિયંત્રણ પ્રક્રિયા

નિષ્કર્ષ

પેલેટ મિલ બ્લોકેજ એ ઉત્પાદન વ્યવસ્થાપન, સાધનોની જાળવણી અને સંચાલન પદ્ધતિઓનું વ્યાપક પ્રતિબિંબ છે. મૂળ કારણોને ઘણા ક્ષેત્રોમાં સારાંશ આપી શકાય છે: ડાઇ-રોલર ગેપ, સ્ટીમ ગુણવત્તા, કન્ડીશનીંગ અસર, સામગ્રી લાક્ષણિકતાઓ અને વસ્ત્રોનું સંચાલન.

જો કોઈ અવરોધ આવે, તો સલામત, વ્યવસ્થિત અને કાર્યક્ષમ કટોકટી સમારકામ પ્રક્રિયાને અનુસરવાથી ડાઉનટાઇમ નુકસાન ઓછું થશે. અંતિમ ધ્યેય પેલેટીંગ પ્રક્રિયાના લાંબા ગાળાના, સ્થિર સંચાલનને પ્રાપ્ત કરવાનો અને અવરોધોની ઘટનાને મૂળભૂત રીતે ઘટાડવાનો છે.